採択企業に学ぶ！省人化・省力化補助金の導入事例と費用対効果とは？

2025年8月8日

人手不足や作業効率の課題に直面している中小企業にとって、「省人化・省力化補助金」は、現場の生産性を高める強力な支援策です。

特に近年では、無人搬送車や配膳ロボットなどの自動化設備の導入が急速に進み、多くの企業がこの制度を活用して業務効率と人件費のバランス改善を実現しています。

しかし、「うちのような小規模事業でも本当に使えるのか？」「導入効果はどれくらいあるのか？」と不安を抱える企業担当者も少なくありません。

本記事では、実際に採択された企業の導入事例を業種ごとに紹介しながら、補助制度の内容や費用対効果、申請のポイントをわかりやすく解説します。

読了後には、「自社でも活用できそうだ」「導入すれば現場が変わるかもしれない」と感じていただけるよう、リアルな導入効果と活用術をお届けします。

補助金が支える中小企業の省力化・省人化とは？

慢性的な人手不足や働き方改革への対応が求められるなか、中小企業の生産性向上や業務効率化は急務となっています。

そこで注目されているのが、省力化・省人化に特化した各種補助金制度です。

とくに、事業再構築補助金やものづくり補助金をはじめとする制度では、設備投資を通じた業務改革が支援対象とされ、実際に多くの中小企業が恩恵を受けています。

ここでは、省力化・省人化補助金の基本的な目的と対象業種の傾向、補助率や上限額の考え方、そして「カタログ型」と「一般型」の違いと活用法について詳しく解説していきます。

制度の目的と対象業種

省力化・省人化補助金の目的は、労働集約型業務の自動化・効率化によって生産性を向上させることです。

単なる人員削減ではなく、既存従業員の負担を減らし、価値ある業務へシフトさせることが求められています。

対象となる業種は幅広く、以下のような業態が多く申請・採択されています。

・製造業 – 搬送装置、外観検査装置、組立ラインの自動化など
・飲食業 – 配膳ロボット、券売機、自動精算機の導入
・物流・倉庫業 – 自動仕分け、在庫管理システム、AGV
・建設業 – 施工管理のICT化、省人化機械の導入
・介護・福祉 – 見守りセンサー、自動排泄処理装置など

対象業種のポイントは「人手を要する定型作業が多い」「労働生産性を向上させたいニーズが強い」ことにあります。

補助率・上限額・大幅賃上げ特例

制度ごとに補助率や上限額は異なりますが、主なものとしては以下の通りです。

制度名	補助率	上限額	特記事項
ものづくり補助金（一般型）	中小：1/2、中堅：1/3	最大1,250万円	賃上げ要件あり、成長枠は特例有
業務改善助成金（特例コース）	最大4/5	最大600万円	賃金引上げが条件、簡易な手続き
省力化・省人化設備導入補助（独自施策）	自治体により異なる	数十万円〜数百万円	地域振興に絡めた支援もあり

特に注目されているのが「大幅賃上げ特例」です。

たとえば、ものづくり補助金の「成長枠」では、従業員に対する給与を一定水準以上に引き上げることを条件に補助上限が増額される制度が設けられています。

これにより、単なる機械導入だけでなく、働き方の質向上を同時に実現する企業が増加しています。

「カタログ型」と「一般型」の違いと使い分け方

省力化補助金の支援形式には、大きく分けて「カタログ型」と「一般型」の2種類があります。

カタログ型の特徴

・事前に認定された設備から選んで導入できる方式
・審査が簡略化されており、中小企業でも短期で申請しやすい
・主に業務改善助成金や自治体の独自補助制度で見られる

一般型の特徴

・導入する設備やシステムを企業が独自に選定・設計
・高度な申請書の作成と実現可能性・費用対効果の示し方が重要
・ものづくり補助金、事業再構築補助金などが該当

導入ハードルはカタログ型の方が低いものの、一般型ではより大規模な投資や先進的な取組に対する支援が可能です。

自社のニーズや申請リソースに応じて、適切に選び分けることが成功のカギとなります。

省人化補助金を活用して、現場の課題をチャンスに変える

省力化・省人化補助金は、中小企業の現場課題を実質的に解決するための強力なツールです。
対象業種は製造業や飲食業、物流業など多岐にわたり、自動化・効率化による人手不足解消や作業者の負担軽減が現実のものになっています。

また、補助率や特例制度をうまく活用することで、財務的負担を抑えつつ設備投資を実現できます。
「カタログ型」か「一般型」かという申請形式の選択も含めて、制度の特徴を正しく理解し、自社に最適な導入戦略を描くことが成功への第一歩となるでしょう。

業種別に見る採択事例と導入成果

省人化・省力化補助金は、単なる設備導入費の補填ではなく、業務プロセスを抜本的に見直す機会としても注目されています。

なかでも、実際に採択された企業の導入事例を見ることで、「自社でも使えるかもしれない」という具体的なイメージが湧いてきます。

ここでは、製造業・飲食業・物流／倉庫業という代表的な3業種を取り上げ、それぞれがどのような設備を導入し、どんな効果を上げているのかをご紹介します。

補助金を活用した業務改善のヒントとして、ぜひご活用ください。

製造業 – 無人搬送車（AGV）や自動倉庫による人員削減

製造現場では、搬送・保管・在庫管理といった間接工程の自動化によって、省人化が大きく進んでいます。

特に活用が進んでいるのがAGV（無人搬送車）や自動倉庫システムの導入です。

たとえば、ある金属加工業者では、作業場から倉庫までの部品搬送をすべてAGVに切り替えたことで、従来2名必要だった運搬作業を1名体制で運用可能に。

AGVはセンサーとAIを搭載しており、作業者との衝突リスクもなく、安全性も向上しました。

また、自動倉庫を導入した企業では、製品の保管・出庫の全自動化により、ピッキング時間が1/3に短縮。

さらに、在庫の可視化とトレーサビリティの強化により、出荷ミスや棚卸作業の大幅削減にもつながりました。

これらの設備導入は、高齢化が進む工場現場の人的負担軽減にも寄与しており、今後ますます重要性が増す分野です。

飲食業 – 配膳ロボットや自動精算機の導入効果

飲食業界では、接客・配膳・会計といった繰り返し業務に補助金を活用した機器導入が進んでいます。

一例として、多店舗展開する焼肉チェーンでは、配膳ロボットとタッチパネル注文システムを導入。

これにより、1店舗あたり1〜2名分のホールスタッフの配置削減が可能になり、人件費が年300万円以上削減されたという報告もあります。

さらに、自動精算機（セルフレジ）を導入した中小飲食店では、レジ締めや会計ミスのリスクを減らし、顧客回転率が約15％向上したケースも。

従業員はより接客の質に集中できるようになり、リピーターの増加という副次的な成果も生まれています。

このように、単に人手を減らすのではなく、業務の質を維持・向上させながら効率化を実現する工夫が、成功事例に共通しています。

物流／倉庫業 – 仕分け・搬送のAI・ロボット化による効率化

物流・倉庫業界では、人的ミスの削減と24時間体制の構築が重要な課題となっており、AIやロボティクスを活用した自動化が急速に進んでいます。

ある中堅物流企業では、AI画像認識を用いた自動仕分け装置を導入。

これにより、従来は3名で対応していた夜間仕分け作業を1名で運用できるようになり、作業時間も約40％短縮されました。

また、棚搬送型ロボット（AMR）を導入した企業では、作業員が倉庫内を歩き回ることなく、ロボットが商品を持ってくる“商品到達型”の作業モデルに変更。

これにより作業効率が大幅に上がり、1人あたりのピッキング件数が1.8倍に増加しました。

こうしたロボット化・AI活用は、人手不足の現場でも事業を拡張できる基盤づくりにつながっており、今後も採択が集中する業種のひとつです。

業種に合わせた導入が成功の鍵

補助金を活用した省人化・省力化の取り組みは、業種ごとの業務フローや人材配置に応じた設計が重要です。
製造業では「搬送や検査の自動化」、飲食業では「接客の分業化とセルフ化」、物流では「仕分け・搬送の最適化」といったように、課題に直結する設備投資が成果を出しています。

こうした事例から学べるのは、単なる機械導入ではなく、働き方そのものを見直す視点が求められるということです。
補助金はその実現を後押ししてくれる強力なツール。「自社にも活用できるかも」と感じたら、まずは同業の成功事例を参考に検討を始めてみましょう。

成功につながる申請のポイントと効果測定

省人化・省力化補助金の申請では、単に「機械を導入したい」と伝えるだけでは不十分です。

制度の趣旨に沿った目的と成果が明確であることが、採択の大きな鍵を握ります。

特に重視されるのが、労働生産性の向上をどのように実現するかという視点です。

このセクションでは、申請書を作成する際に意識すべき3つの重要ポイントを取り上げ、どのように数字やストーリーを盛り込めば採択率が高まるのかを具体的に解説します。

労働生産性目標（CAGR＋4％）の設定方法

補助金申請時には、労働生産性の年平均成長率（CAGR）で＋4％以上を目標とすることが求められます。

これは単なる形式的な記載ではなく、「その計画によって、どれほどの生産性向上が見込めるか」という制度の根幹に関わる部分です。

労働生産性とは、以下のように定義されます。

・労働生産性＝（営業利益 + 人件費 + 減価償却費）÷ 従業員数

この数値を導入前・導入後の3年分でシミュレーションし、CAGRが4％以上になるような計画を立てることが求められます。

一例として、ロボット導入で人員1名を別業務に転換し、売上が伸びる見込みがある場合、その成果を数値的に根拠づけて示すことがポイントです。

計画書に盛り込みたい数値と事前準備

計画書には、具体的な数値目標とその裏付けとなる事前情報を盛り込むことで、審査官に「実現可能な計画」であることを伝える必要があります。

以下のような数値の提示が有効です。

・現在の人員構成と年間人件費
・対象業務にかかっている時間とコスト
・導入後に想定される人員削減・稼働時間削減の見込み
・売上増加や顧客満足度向上の効果（可能であれば）

これらの数値は、事前に社内で調査・集計しておくことが重要です。

特に、月次の業務工数表や作業フロー図、売上データなどを活用すれば、より説得力のある資料作成が可能になります。

また、導入予定機器のカタログや見積書を取得し、導入の妥当性を説明できる状態にしておくことも忘れてはなりません。

採択企業の共通点 – オーダーメイド計画／導入後の成果提示

採択された企業の多くに共通するのが、「自社の課題にピンポイントで合ったオーダーメイドの計画を立てている」ことです。

つまり、単に最新機器を導入するのではなく、「なぜこの機器が必要なのか」「自社のどの業務がどう改善されるのか」という論理展開が明確であることがポイントになります。

さらに近年では、申請後に実施する「効果報告書」の提出が重視されており、導入後の成果をあらかじめ想定し、KPI（重要業績評価指標）を設定している企業ほど採択率が高まる傾向にあります。

・例 – 〇か月後に1人当たりの月間処理件数が〇％増加
・例 – ロボット導入により手作業工程を〇工程削減、作業時間〇％削減

このように、成果の“見せ方”まで含めて設計できているかが成否を分けるポイントと言えるでしょう。

数値と構造が支える“勝てる”申請書

成功する申請には、抽象的な理想論ではなく、具体的な根拠と実行可能性の高さが求められます。
特に「労働生産性の向上」という軸に基づいて、CAGR＋4％を裏付ける定量的な目標設定、事前準備された数値の積み重ね、現場と導入機器を結びつけた計画書が、審査官の信頼を得るカギになります。

採択された企業は、導入後の成果まで見越して計画を立てているという共通点があります。
補助金を単なる資金援助ではなく、中長期的な成長戦略の一環として捉えることが、成功への第一歩です。

成果が見える！部品搬送・梱包・検査ラインで進化した省力化モデル

中小製造業では、人手不足や業務の属人化が深刻な課題となる一方で、即時的かつ持続的な改善策が求められています。

そこで注目されているのが、省人化・省力化補助金を活用した製造工程の自動化・最適化です。

とくに部品の搬送、検査、梱包といった一連の工程では、最新の自動化機器を導入することで、人員配置の最適化と品質向上の両立が実現されています。

このセクションでは、実際の採択事例をもとに、どのような機器をどの工程に導入し、どういった改善があったのかを3つの具体的なケースに分けて紹介します。

AGVによる搬送工程の最適化と作業者1名体制化

ある機械部品メーカーでは、構内の部品搬送に1日3名の作業員を配置していたものの、搬送中の無駄な待機時間や人手不足による遅延が頻発していました。

この課題に対し、省力化補助金を活用して無人搬送車（AGV）3台を導入。

部品の供給・回収をすべて自動化した結果、人員を1名に削減しつつ作業スピードを20％向上させることができました。

また、AGVはセンサー制御により構内の複数工程間を自律走行できるため、従来の「台車移動→戻り作業」のような二度手間も解消されました。

結果的に、同社は1年以内に人件費で年間約480万円のコスト削減を達成し、生産性向上という補助金目的にも合致した事例となっています。

AI外観検査装置による検品自動化と品質向上

別の電子部品製造企業では、外観検査に人の目を頼っていたため、作業者によって検査精度にばらつきがあることが長年の課題でした。

そこで、AI搭載の外観検査装置を導入。複数角度から撮影された画像をもとに、自動でキズや欠けを検知し、不良品を自動で選別する仕組みに移行しました。

この導入により、検査漏れ率は従来の5％から1％以下にまで低減し、クレーム件数も半年で7割減少。

しかも、検査にかかる時間は従来の1/3に短縮され、1ライン2人体制だったものが1人運用へと変更されました。

AI検査装置は高額ですが、補助金で導入費用の2/3を賄えたことが後押しとなり、結果として品質・効率・コストの三拍子が揃った導入成功例といえます。

カスタム設計の倉庫管理システムによる梱包作業の統合効率化

部品の出荷業務を担う中堅企業では、倉庫内の在庫確認やピッキング作業に手間がかかり、梱包作業にもミスが頻発していました。

こうした業務効率の低さを改善すべく、省力化補助金を活用して、自社に合わせたカスタム設計の倉庫管理システム（WMS）を導入。

このシステムでは、タブレット端末で在庫状況をリアルタイムに確認しながら、ピッキングと梱包指示が連動して表示されます。

作業者は迷うことなく商品を集め、バーコードで照合したうえで梱包まで完了させることが可能に。

導入から3か月で梱包ミスは80％以上減少し、作業時間も1件あたり40％短縮。新人作業者でもすぐに戦力化できる仕組みとなり、教育時間の削減と即戦力化にも貢献しました。

設備導入は“定量的成果”で価値を証明

省力化・省人化補助金を活用した現場改善の取り組みは、単に設備を導入するだけでなく、明確な成果につなげられるかが重要です。
搬送・検品・梱包という一連の工程において、人員配置の最適化や品質の向上、作業時間の短縮といった定量的な効果が得られている事例は、制度活用の有効性を物語っています。

また、これらの改善事例は「うちには関係ない」と思いがちな企業にとっても、身近な改善のヒントとして活かせる可能性が高いものです。
自社の課題に合った設備導入で、“見える成果”を出すための一歩を踏み出してみてはいかがでしょうか。